＜前略＞
弊社では、機械設計の設計工数大幅低減を目指して、これまで様々な取組を行ってきました。しかしその成果ははかばかしくありません。
具体的な取組内容は、品質工学の導入、設計の標準化、３DCADの導入、３DCADにおけるモデリングプロセスのルール化、ミニDRの導入などがその主な物です。
しかし品質工学を新製品開発にまともに適用しようとすると、従来アプローチに比べて大幅に手間が掛り、かつその判断材料であるべきデータも一から取り直す必要があり、結局はトラブル対策などに用いるだけに止まっております。
設計の標準化は、類似設計や編集設計ではその効果が認められたのですが、新規開発については殆ど成果を認められません。
３DCADも確かに図面が読めなかった設計者にはそれなりの効果を出しましたが、そもそも彼らは設計戦力としては使えない者達であり、設計全体での工数低減という意味では逆効果でした。確かに設計以外の部署とのコミュニケーションツールとしてや、後工程へのデータ連携などでは大きな効果を上げておりますが、設計工数の低減という視点では本末転倒の話であり、これも不首尾と言うことになります。
３DCADにおけるモデリングプロセスのルール化は、データ流用という意味での成果はあるのですが、新規設計にとってはかえって手間の掛る面もあり、この面でやはり不首尾といえます。
唯一効果が認められるのがミニDRで、開発段階や生産投入時の手戻り後戻りを従来にくらべて大幅に削減できました。
しかし全体を見渡したときに、これまで我々が行ってきた取組は、新製品開発における設計工数低減という視点では効果が薄かったと判断せざるを得ず、問い合わせをさせて頂いた次第です。
何か画期的な方法はありませんでしょうか。先生のこれまでの取組の中で実績のある対処方法がありましたら是非ご教授下さい。
＜後略＞
これまで手がけた多くの製造業において、設計工数低減の大きな障害になっていたものは、開発初期段階における設計の質が低いために、その後に生ずるやり直し、手戻り後戻りでした。特に新製品開発では、この部分で大きなロスを生じておりました。
そしてこの問題を解決できる方法は、フロントローディング設計の導入と徹底した設計者育成しかありません。
具体的な取組方法は、弊社ホームページに満載してありますので、参照下さい。